筒体是回转炉的重要组成部分，一旦发生问题，会影响到窑炉的热效率等，从而可能会降低炉内温度，影响生产质量，那么导致筒体发生裂纹的原因究竟是什么呢？
　　一般常见的裂纹形式有两种，即纵向裂纹、环向裂纹。纵向裂纹一般发生在轮带下筒体的垫板处及挡块和筒体的焊缝处；环向裂纹多发生在轮带两侧的过渡筒体的焊缝处。
　　1 纵向裂纹形成的原因
　　在设计回转炉筒体时钢材选择了厚度较薄的钢材，致使钢材的厚度不足只能保证横向刚度，并不能保证回转炉要求的横刚纵柔的特性，所以筒体在自重和托轮支撑反力产生的交变应力和脉冲应力的作用下，容易易使材料产生变形，裂纹便会在比较薄的焊缝热影响区域形成，其次就是垫板或挡块的厚度和宽度，过宽或过厚，使得该处刚度过大，其他地方较小，回转炉在运转过程中挡块会阻碍筒体的运动产生径向自由弯曲变形，因此挡块或垫板越厚、越宽，阻碍就越大，一旦超过钢板强度极限值，也会产生裂纹。
　　在安装方面，很多用户往往只注重回转炉的冷态精度，却忽略了窑体在运转情况下的热态精度，因此造成回转炉运转时各档中心不在一条直线上，使轮带在整个宽度上受力不均匀，一侧受力大，另一侧受力小，致使筒体产生裂纹；另外为了安装方便，在筒体上随意焊接吊环等之类的物件，用过后也不按要求切除，不仅损伤筒体的强度，而且还会造成应力集中，致使筒体产生裂纹。
　　2、环向裂纹形成的原因
　　（1）一般情况轮带下筒体厚度是中间段筒体厚度的两倍以上，假如轮带下筒体与中间段之间的筒体厚度选择不恰当，则托轮通过轮带传到筒体的支撑反力使筒体变形，那么应力集中很难扩散，致使产生裂纹。
　　（2）厚板与薄板的过渡坡度不适，小于1∶5，使应力集中很难扩散致使回转炉筒体产生裂纹。
　　（3）焊缝质量，筒体上焊缝越饱满，刚度就越大，应力就越集中，那么应力就越不容易扩散，很容易形成裂纹。
　　总之，回转炉筒体发生裂纹和它的设计建设是有很大关系的，因此在建设窑炉时，一定要注意筒体的厚度等问题，从而有效减少裂纹等问题的形成。